:液压系统管路酸洗是通过化学作用去除金属管内表面的氧化物和油污，从而使金属表面变得光滑，保证液压系统的可靠运行。管道酸洗过程中的每一个环节都必须科学、正常、合理地完成，使液压系统能够正常运行，充分发挥其效率。
管道酸洗、储罐酸洗和循环酸洗等。
目前管道的酸洗方法有槽式酸洗和管内循环酸洗。
(1)槽式酸洗法。将安装好的管道拆开，分解后放入酸洗槽浸泡，处理合格后进行第二次安装。该方法适用于直径大、易拆卸、管道施工量小的短管和直管，如泵站、阀门站等液压装置中的管道和现场管道量少的液压系统。
(2)管内循环酸洗法。断开或拆除已安装液压管路中的液压元件，用软管、喷嘴和冲洗盖板连接，形成冲洗回路。酸泵用于将酸液泵入循环酸洗回路。酸洗法是近年来先进的施工工艺，酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体和环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管道安装周期，解决了长管道和复杂管道酸洗难的问题，避免了装配时的二次污染。它已广泛应用于大型液压系统的管道施工。
2管道酸洗工艺。
不考虑管道的酸洗配方和工艺会导致管道内壁氧化物去除不彻底、管壁过度腐蚀、管道内壁再腐蚀、管内残留化学反应沉积物等现象。为了使用方便，从实践中选择了一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺，介绍如下。
2.1槽式酸洗工艺流程及配方。
(1)脱脂。脱脂液的配方为：(NaOH)=9% ~ 10%；(na3po 4)=3%；(碳酸氢钠)=1.3%；(na2so 3)=2%；剩下的是水。操作要求为：，液体温度70 ~ 80，浸泡4h。
(2)水冲洗。用压力为0.8兆帕的清水冲洗
(3)酸洗。酸洗液的配方为：盐酸13% ~ 14%；(CH2)6N4为1%；剩下的是水。操作要求为：浸泡1.5 ~ 2h。
(4)水冲洗。用压力为0.8兆帕的清水冲洗
(5)二次酸洗。酸洗液配方同上。操作要求为：浸泡5min。
(6)中和。中和液配方为：NH4OH稀释至pH值10 ~ 11。操作要求为：浸泡2分钟。
(7)钝化。钝化液配方为： nano 2 8% ~ 10%；NH4OH的2%；剩下的是水。操作要求为：浸泡5min。(8)水冲洗。用压力为0.8兆帕的纯净水冲洗
(9)快干。用蒸汽、过热蒸汽或热空气干燥。
(10)密封喷嘴。用塑料管或多层塑料布扎牢。如果按上述方法处理的管道干净，管壁光亮，可保持2个月左右不腐蚀；如果保存得好，可以延长。
2.2循环酸洗工艺流程及配方。
(1)泄漏试验。使用压力为1MPa的压缩空气充入试验泄漏。
(2)脱脂。脱脂液的配方与槽式酸洗工艺中脱脂液的配方相同。操作要求为：，液体温度40 ~ 50，连续循环3h。
(3)气帽。使用压力为0.8兆帕压缩空气喷射脱脂液体。
(4)水冲洗。用压力为0.8兆帕的清水冲洗残液。
(5)酸洗。酸洗液的配方为：盐酸，用量为9% ~ 11%；(CH2)6N4为1%；剩下的是水。操作要求为：，常温，间歇循环，50min。
(6)中和。中和液的配方为稀释至pH 9 ~ 10的：NH4OH。操作要求为：，连续循环25分钟。
(7)钝化。钝化液的配方为：(nano 2)=10% ~ 14%；剩下的是水。操作要求为：，间歇循环30分钟。
(8)水冲洗。用压力为0.8兆帕、温度为60的纯净水连续冲洗10分钟。
(9)干燥。用过热蒸汽吹干。
(10)油。用液压泵加注液压油。
:循环酸洗的注意事项。
(1)一台酸泵用于输送多种介质，操作时应特别注意。几种介质(包括水)不应混淆，这会导致介质浓度降低，甚至导致介质被丢弃。
(2)循环酸洗应严格遵守工艺流程，统一指挥。当当前介质完全排出或与另一种介质一起喷出时，及时准确地停泵，从前一个介质罐上取下回路末端的软管，放入下一个工艺的介质罐中，然后启动酸泵，开始计时。
3管道循环冲洗。
油循环冲洗是管道施工的另一个重要环节。管道酸洗和二次安装后，必须在短时间内进行管道循环冲洗。目的是去除酸洗安装过程中和液压元件制造过程中残留在管道中的机械杂质或其他颗粒，达到液压系统正常运行所需的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。
3.1循环冲洗的方式。
常见的冲洗方式主要有(泵)站内循环冲洗、(泵)站外循环冲洗、管道外循环冲洗等。
(1)站内循环冲洗。一般是指液压泵站在厂家加工后所需的循环冲洗。(2)站外循环冲洗。一般是指液压泵站与主机之间管道的循环冲洗。
(3)管道外循环冲洗。一般是指将液压系统的一些管路或集成块带到另一个地方，形成循环冲洗的回路。冲洗后，将其放回系统中。
为了施工方便，通常采用站外循环冲洗。根据实际情况，后两种冲洗方式可以共同使用，提高冲洗效果，缩短冲洗周期。
3.2冲洗回路的选择。
泵外循环冲洗回路可分为串联和并联两种。
串联冲洗回路
其优点是回路连接简单，检查方便，效果可靠。缺点是回路长度较长。
并行冲洗回路
其优点是循环冲洗距离短，管径相近，易于掌握，效果好。缺点是电路连接繁琐，难以检查确定各管路的冲洗效果，冲洗泵源大。
为了克服并联冲洗回路的缺点，也可以将原来的回路改为串联冲洗回路。但要求串联的管径相近，否则会影响冲洗效果。
3.3循环冲洗的主要工艺流程及参数。
(1)冲洗流量。根据管径和回路形式，计算冲洗流量，确保管道内油流处于紊流状态，管道内油流流速应在3m/s以上.
(2)冲洗压力。冲洗时压力为0.3 ~ 1.5~2MPa，每2小时升压一次，压力为1.5~2MPa，运行15 ~ 30 min，然后恢复低压冲洗状态，增强冲洗效果。
(3)冲洗温度。油箱内的油温由加热器加热到40 ~ 60，冬季施工时油温可提高到80。通过提高冲洗温度，可以缩短循环冲洗时间。
(4)振动。为了彻底清除附着在管壁上的水垢、焊渣和杂质，冲洗时应每隔3-4h用木锤、铜锤、橡胶锤或振动器沿管道自始至终敲击振动。重点敲打接头、法兰、异径管、弯头和三通。在管道周围均匀敲打，不要损坏管道的外表面。振动器的频率应为50 ~ 60 Hz，振幅应为1.5 ~ 3 mm
(5)曝气。为了进一步增强冲洗效果，可向管道内充入0.4 ~ 0.5 MPa的压缩空气，引起管道内冲洗油的紊流，充分搅动杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次8 ~ 10 min。气体压缩机的出风口应安装高精度的过滤器。
3.4循环冲洗注意事项。
管道酸洗后2 ~ 3周内应尽快进行冲洗，防止管道内出现新的腐蚀，影响施工质量。冲洗后应立即注入合格的工作油，每3天启动设备循环一次，防止管道腐蚀。循环冲洗应连续进行，连续运行3班，无特殊原因不得停止。
冲洗回路形成后，冲洗泵源应接在管径较大的一端回路上，从主回油管向压力油管冲洗，使管内杂物能顺利冲洗出来。
自制冲洗油箱应尽量清洁密封，并配备空气过滤装置。油箱的容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱注油时，应使用滤油小车过滤油。
冲洗管道中的油需要过滤后才能返回油箱。大型管道回油过滤器的滤芯精度可根据不同冲洗阶段的油液清洗情况而变化，可从100、50、20、10、5m等滤芯规格中选择。
冲洗油一般选用低粘度的10 #机油。如果管道处理好，一般液压系统也可以用工作油进行循环冲洗。用于使用特殊工作介质的系统，如磷酸酯、水乙二醇、乳液等。冲洗油应仔细选择，必须证明冲洗油与工作油之间没有化学反应后才能使用。实践证明，以乳化液为介质的体系可以用10号机械油洗涤。禁止使用煤油等对管道有害的油品作为冲洗液。
冲洗取样应在回油过滤器的上游进行。初期杂质多，6 ~ 8小时可使用一次；当油品精度等级接近要求时，可每2 ~ 4h取样一次。
