冶金厂的各种生产线都装有液压润滑系统，液压系统正常运行的首要条件是系统内部必须清洁。在新设备投入运行前或设备大修后，液压系统不可避免地会受到污染，在软管、管道和管接头的安装过程中，污染物可能会带入系统。即使是新油也会含有一些意想不到的污染物。必须采取措施，尽快过滤掉污染物，否则，设备投入运行后不久就可能出现故障，早期故障往往非常严重，泵、电机等部分部件可能受到致命损坏。
系统冲洗的目的是消除或尽量减少设备的早期故障。冲洗的目的是提高油液的清洁度，使系统油液的清洁度保持在系统中关键液压元件的污染容限内，从而保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。
1.管道酸洗。
1.1一般规定。
1.1.1液压和润滑管道除锈采用酸洗法。
1.1.2管道酸洗应在管道准备好并具备冲洗条件后进行。
1.1.3酸洗时，管道的螺纹和密封面应有防酸腐蚀措施；酸洗管道中不应安装金属垫圈。
1.1.4对于涂有油漆的管道，应在酸洗前使用脱漆剂去除油漆。
1.1.5酸洗液的浓度和各组分的比例应根据管道的腐蚀程度和酸洗水质来确定。
1.1.6管道酸洗水必须清洁，不锈钢管道酸洗水中氯离子含量不得大于25pm；如果酸洗后使用压缩空气进行保护，使用的压缩空气必须干燥干净。
1.1.7管道酸洗应根据腐蚀程度、酸浓度和温度，掌握酸洗时间，不得造成酸洗。
1.1.8管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则，应每周用油循环2-3次。
管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗两种方法。
1.2储罐酸洗。
1.2.1槽式酸洗法酸洗时，应遵循以下程序：脱脂水洗酸洗水洗中和钝化水洗干燥喷防锈油(剂)密封。
1.2.2来回弯曲的管子浸入酸洗液时，管子内的空气必须全部逸出。
1.2.3将管道放入酸罐时，宜使小管道在顶部，大管道在底部。
1.3循环酸洗。
1.3.1采用循环酸洗法酸洗时，应遵循以下程序：漏水试验脱脂水洗酸洗中和钝化水洗干燥涂防锈油(剂)。
1.3.2循环酸洗回路的管道长度应根据管道尺寸确定，一般不应超过300米。回路的构造必须使每个管道的内壁与酸性溶液完全接触。1.3.3环路管道最高处设置排气点，最低处设置排空点；循环中的死点应该在水平位置。如果是面朝下，则需要在酸洗工序交替时松开死点接头，将上一工序残留的液体排到死点。
1.3.4应将中和溶液引入酸洗回路，直到出口溶液不呈酸性。可以用pH试纸检查溶液的酸碱性。
1.4酸洗质量检验。
1.4.1酸洗后管道内壁不得有异物附着。
1.4.2用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管道内壁应为灰色；用磷酸酸洗后，管道内壁应为灰黑色。
2管道冲洗。
2.1一般规定。
2.1.1液压和润滑系统的管路必须酸洗后清洗；通常，冲洗以循环方式进行。
2.1.2当液压系统管路在安装位置形成循环冲洗回路时，液压缸、液压马达和蓄能器必须与冲洗回路分离；伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。
2.1.3当润滑系统的管路在安装位置构成循环冲洗回路时，润滑点应与冲洗回路分开。
2.1.4用于临时连接的钢管在连接到冲洗回路之前也应进行酸洗并合格。
2.1.5自备冲洗泵、油箱和滤油器应适合所用的冲洗油(液)。
2.1.6冲洗回路的组成应使各段所有管道内壁与冲洗油(液)接触；几个冲洗回路并联，每个回路的管道尺寸要相近；冲洗回路中的死角管段应在另一个回路中冲洗。
2.1.7冲洗过程中应通过改变冲洗方向和振动管道来增强冲洗效果。
2.1.8如果冲洗回路中有节流阀或减压阀，应将其调节到最大开度。
2.1.9冲洗油(液)加入油箱时，应进行过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。
2.1.10添加冲洗油(液)前，应检查油箱，内部不得有可见污染物。
2.1.11系统冲洗后，必须清除冲洗油(液)。但用工作介质冲洗时，如果冲洗油(液)的质量指标仍在要求范围内，可以保留。
2.1.12管道冲洗后如果要拆除接头，必须立即用干净的塑料布密封；如果管道需要焊接处理，必须对管道进行再次酸洗和清洗。
2.2冲洗油(液)和冲洗参数的确定。
2.2.1冲洗油(液)应按下列规定选择：
A.冲洗油(液体)应与系统设备、部件和管道密封件相容；
B.冲洗油(液体)应与系统的工作介质相容；C.冲洗油(液体)的粘度应较低。
2.2.2冲洗油(液)的冲洗流量应使油(液)呈紊流状态流动，并应尽可能高。光滑壁管道中湍流的最小速度V(m/s)可按下式计算：
V=0.2v/d
v型——冲洗油(液体)的运动粘度，毫米/秒；
D—冲洗管道的内径，厘米。
2.2.3冲洗泵的最小额定流量Q(1/min)可根据以下公式计算：
Q=6 *伏*安
V型——冲洗回路中较大管道中油(液)流动的速度，当它是紊流时。
A—冲洗管道的横截面积，厘米。
注：当管道串联冲洗时，A是最大管道的横截面积。
管道平行冲洗时，A为平行管道截面积之和。
2.2.4当使用自备油箱冲洗时，自备油箱的容积Q1 (m)可通过以下公式计算：
Q1=5*Q2
Q2型-冲洗回路管道容积，m。
2.2.5冲洗用滤油器的精度不得低于系统的过滤精度；冲洗油过滤器的过滤面积要大(尤其是用液压油冲洗时)。
2.2.6冲洗油(液)温度：用高水基液压油冲洗时，冲洗液温度不应超过50；用液压油冲洗时，冲洗油的温度不应超过60。
当不超过上述温度时，冲洗油(液体)的温度应较高。
2.3冲洗检查。
2.3.1液压系统中的伺服系统、比例控制系统和带静压轴承的静压供油系统，冲洗后的管道清洁度应采用颗粒计数法检测。液压系统的清洁度应不低于15/12；带比例阀的液压控制系统和带静压轴承的静压供油系统的清洁度不得低于17/14级。
2.3.2液压传动系统、静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可采用颗粒计数法或目测法进行检测。采用颗粒计数法检测时，不应低于20/17级；采用目视检查时，连续过滤1h，滤油器上不应有可见的固体污染物。
2.3.3当采用颗粒计数法检查时，应从冲洗回路的最后一根管道中抽取样品液；连续取样2-3次，取平均值作为冲洗结果。
2.3.4采用颗粒计数法进行检验时，应选择经过校正和认可的颗粒计数法，如显微镜颗粒计数法或自动颗粒计数法。油(液)样应严格按照规定程序采集；取样容器必须干净，以避免油(液体)样品变形。2.3.5采用目视检查时，应在回路开始冲洗后15 ~ 30分钟内检查滤油器，检查间隔可随着污染物的减少而相应延长，直至冲洗合格。
2.3.6系统冲洗完成后，应填写系统冲洗记录。
