1.概观

 

　　目前国内工业清洗领域对大型内浮顶罐内壁进行化学清洗的常用清洗方法，如除油、除锈、钝化等，仍采用人工清洗和通用旋转喷淋清洗。由于这些方法有损坏浮板和整体安全性的风险，清洗效果不理想。因此，我们在大型内浮顶储罐清洗作业中采用的自动横向旋转喷淋清洗，避免了上述两种清洗方式的缺陷，达到了对大型储罐进行化学清洗的目的。

 

　　2.常规储罐清洗方法

 

　　(1)人工清洗方法

 

　　人工清洗是内浮顶储罐常用的清洗方法，即在罐内搭建脚手架，人工打磨罐壁上的腐蚀，然后进行人工化学清洗。这种清洗方法需要很长时间。一般对于内部浮顶为10000立方米的储罐，人工清洗的时间限制在20-30天左右。而且在清洗过程中，罐内脚手架和人工清洗会对内部浮顶造成很大的危害。当然，在一些项目中，内部浮顶会在清洗前拆除，但这会造成更大的成本。人工清洗还有一个缺点，就是人工清洗负责整个清洗过程，存在很大的安全风险，包括高空作业和化学腐蚀等风险。

 

　　(2)旋转喷雾清洗装置

 

　　常见的旋转喷雾有两种。一种是类似于洗舱机的六和联盟旋转喷嘴。喷嘴是固定的，清洗液通过动力源通过旋转喷嘴喷射到箱体内壁上。这种方法需要在清洗时对内浮板进行部分拆除或完全保护隔离，如果不采取必要措施，会对内浮板造成损坏。

 

　　3.大型内浮顶储罐自动水平旋转喷淋装置

 

　　大型内浮顶储罐自动水平旋转喷头是一种支架式旋转装置。这个装置的直径略小于罐体直径，通过罐体顶部的人孔固定。在支架的末端，靠近罐壁，有一个喷水器，喷水均匀。动力源通过罐顶传递给洒水车，在清洗液喷出的瞬间，带动整个装置旋转，清洗液会通过罐壁自行流到罐底，达到清洗的目的。

 

　　大型内浮顶储罐自动横向旋转喷淋装置

 

　　4.储罐自动横向旋转喷淋化学清洗的工艺实施与控制

 

　　4.1建立临时系统临时系统清理

 

　　(1)对需要清洗的设备和管道建立临时清洗系统，使临时清洗系统与清洗泵站形成循环回路。临时系统清洗的目的是清洗临时设备和管道中的污垢和其他杂质。清洗时，关闭连接在临时系统和待清洗系统之间的阀门，打开水源阀，向清洗液分配罐加水，然后关闭清洗泵站，清洗临时系统中的焊渣、灰尘和水垢。当进出水的清澈度基本相同时，这一步就可以完成了。

 

　　(2)临时系统安装要求应严格安装临时清洁系统。清洗设备和管道的放置和方向应整齐合理，不会影响永久性设备的运行。具体位置将在进场后根据现场实际情况与相关单位协商后确定。

 

　　清洗箱、清洗泵组和分配泵组应安装在平坦的场地上。

 

　　清洗泵组和分配泵组安装后应进行大修，联轴器应重新对准。清洗箱应进行内部清洗，通过灌水试验检测渗漏，同时检测沉降。

 

　　安装前，检查阀门是否拆卸，更换或补充填料，并进行水压试验。安装前应检查所有临时管道，以确保管道内部清洁。

 

　　管道安装时，除点胶系统外，所有焊接接头在焊接前应采用氩弧焊打底，焊接接头应布置在易于观察且不靠近重要设备的地方。

 

　　4.2系统水冲洗和泄漏检测

 

　　系统的水冲洗和检漏的目的是清除系统中的铁锈、灰尘、沉淀物等污垢，同时检查清洗系统是否有泄漏，模拟清洗状态下清洗循环系统是否畅通。根据设计要求建立临时系统，然后用水冲洗。用水冲洗，目测进出水清澈度相近，即可完成。在水冲洗和系统试压过程中，巡视检查清洗后系统的焊缝、法兰、阀门和短管连接处是否有泄漏点，如有及时处理。水洗也会在设计或安装中发现一些问题。检查系统是否有喷淋不均匀和死角。发现问题要及时处理，问题解决后才能进行下一步。

 

　　4.3脱脂清洗

 

　　脱脂清洗的目的是在强氧化剂的作用下，分解、溶解、氧化储罐内壁的油脂、有机物等污垢。水力冲洗合格后，各阀门开度保持不变，调节系统处于正循环状态，清洗系统循环正常后，可逐步向配液罐中加入脱脂清洗剂。添加脱脂剂并有清洗液回流后，进行循环脱脂清洗过程。连续两次取样试验的脱脂剂浓度基本不变(绝对差值小于0.2%)时，一小时内即可完成脱脂清洗。当测得的脱脂剂浓度小于规定的清洗范围时，加入脱脂剂清洗剂；如果脱脂剂的浓度大于规定的清洗范围，首先去除一些清洗剂，然后加入一些水，将配制好的脱脂清洗液的浓度调整到规定的范围内。当法兰接头、焊缝、阀门等处有泄漏时。在脱脂清洗时，如果泄漏量小，可以及时处理；如果泄漏量较大，应先停止清洗系统的运行，关闭相关阀门后再进行处理。

 

　　4.4脱脂清洗后用水冲洗

 

　　脱脂后水洗的目的是清洗清洗系统中的脱脂清洗残渣。用氯离子含量小于25毫克/升的清水将系统的脱脂溶液推出，然后用正负交替水冲洗。当回液口PH值接近中性(PH=7~9)时，即可完成水冲洗。每条管道都必须用水逐步冲洗。当污水总排放点的PH值高或低时，整个系统排放。4.5酸洗

 

　　酸洗的目的是利用酸液与铁锈发生化学和电气反应，生成可溶性物质，从而清洁设备内表面，达到安全生产的目的。酸洗是整个化学清洗过程中的关键步骤。

 

　　酸洗时，加入缓蚀剂和还原剂可以解决酸洗过程中金属的氢离子腐蚀和铁离子加速腐蚀问题。用水冲洗后，将系统调整到正循环状态。首先加入缓蚀剂，搅拌均匀后依次加入各种酸洗剂。同时，悬挂与清洗设备相同或相似材料的标准腐蚀试件和监测管段，以监测清洗效果。一小时内，当连续两次取样检测的酸洗浓度和铁离子浓度基本不变(绝对差值小于2.0%)，同时监测断面表面干净时，酸洗即可完成。加酸后2小时内如果酸浓度小于1.0%，加酸使清洗系统酸度为1.0%。应随时检测酸浓度的变化。当浓度高时，应缓慢加入酸。清洗过程中，如果测得的铁离子浓度大于500PPM，应及时加入铁离子还原剂或部分酸洗液，使铁离子浓度小于500PPM。系统泄漏的应急措施同上。

 

　　4.6酸洗后用水冲洗

 

　　酸洗结束后，用清水反推酸洗液，然后充入清水进行正反冲洗，以去除残留的酸洗液和冲洗后的固体颗粒。当出水PH值接近中性(pH=6 ~ 7)并澄清后即可完成。应急措施：当冲洗水量不足时，可反复排空、加水冲洗至出水PH值为4 ~ 4.5。

 

　　4.7冲洗

 

　　漂洗是利用漂洗剂与残留在系统中的铁离子络合，从而去除水漂洗过程中金属表面可能产生的浮锈，降低系统中铁离子的浓度，降低清洗后金属的表面活性，从而为钝化打下良好的基础。系统冲洗合格后，系统注满水。首先加入缓蚀剂，然后加入漂洗剂进行漂洗。按照正向循环冲洗。当半小时内铁离子浓度和酸浓度基本不变时，漂洗即可完成。漂洗时主要监测铁离子含量，必须低于500 mg/L，如果超过这个值，用热软化水更换部分漂洗液。系统泄漏的应急措施同上。

 

　　4.8中和和钝化

 

　　漂洗后，打开蒸汽加热阀，控制清洗系统温度在40 ~ 60，用磷酸三钠调节清洗系统PH值至8 ~ 9，加入复合钝化剂亚硝酸盐4~6小时。确保冲洗液中铁的总含量小于300毫克/升，如果超过这个值，用热软化水替换部分冲洗液，直到铁离子含量小于这个值，然后中和钝化。为防止系统中部分残酸被中和至PH  8 ~ 9，各导淋应先循环排放，达到PH要求后再加入钝化剂。4.9效果检查

 

　　清洗后，目视检查罐体内壁，根据检查方法确定清洗效果。

 

　　4.10恢复系统

 

　　拆卸和组装零件应减少和重置，临时管道应拆除，现场应清理干净。

 

　　5.储罐自动水平旋转喷淋装置清洗的优点

 

　　与常规清洗方法相比，这种用于清洗大型内浮顶储罐的自动水平旋转喷淋清洗方法具有以下优点：

 

　　1.安全可靠。自动横向旋转喷淋清洗的方法不再需要太多的人工，避免高空作业，有效防止人员高空坠落和施工过程中的化学腐蚀。

 

　　2.经济和环境保护。采用这种方法，由于清洗液喷洒在罐壁上，清洗过程中可以用很少的液体清洗很大的罐面积，更加经济环保。

 

　　3.质量有保证。由于清洗过程为喷淋清洗，清洗时清洗液始终沿罐壁由高到低流动，可以保证每个表面都能接触到清洗液，清洗效果更加理想。